Üretim Sistemlerinin Kuruluşu ve İşletimi

 

Üretim sistemlerinin kuruluş ve işletimi ile ilgili konuları tartışmak.

Üretim süreci tasarımından sonra sıra, tasarlanan üretimi gerçekleştirecek üretim sisteminin bütünüyle kurulmasına gelir. Kuruluş aşamasındaki, yasal, finansal ve teknik konuları, ilgili bilim dallarına bırakarak, burada yalnızca, konunun üretim yönetimini ilgilendiren yönlerine kısaca değinmekle yetinilecektir.

Yerleşim ve Üretim Hattının Dengelenmesi

Üretim sisteminin kuruluş aşamasına gelinmesi, konunun seçilmiş bir yatırım projesine dönüştüğünü gösterir. Yatırım projesinde, kısa, orta ve uzun dönemde beklenen kârı kazandıracak kıvamlı bir kuruluş yeri, kıvamlı bir işletme büyüklüğü (kapasitesi) ve kıvamlı bir satış miktarı (talep) öngörülmüştür. Buna göre, projede öngörülen iş ve işlemlerin, projede öngörülen süreler içinde, hiç aksatılmadan uygulanması gerekir.

Uzman elemanlardan oluşturulmuş uyumlu bir ekip, projede öngörülen ürünü gerçekleştirecek üretim aşamalarını (üretim sürecini), projedeki tanımlara göre kuruluş yerine yerleştirir. Bu yerleşimde, süreçteki canlı ve cansız varlıkların hareketleri toplamının minimum olmasına çalışılır. Buna, üretim hattının dengelenmesi denir. Üretim hattının kıvamlı dengelenmesi, üretim kalitesini artırırken, üretim maliyetlerini azaltarak, işletmeye büyük bir rekabet üstünlüğü kazandırır. İyi dengelenmiş bir üretim hattında, bir saniye bile boş bekleyen bir işçi, bir makine, bir parça, bir hammadde, bir işletme malzemesi ve bir yarı mamul yoktur.

Örnek olaylarda da belirtildiği gibi, günümüz işletmeciliğinde boş bekleme “stok” ve her stok da bir israf sayılır. Bu da dolayısıyla, boşuna oluşmuş bir maliyet demektir. Bu tür maliyetler, işletmeye rekabet zayıflığı yaratır. Üretim hattını dengelemek için, birçok bilgisayar benzetim (simülasyon) paket yazılımı geliştirilmiştir. Üretim sürecinin yapısına uygun bir yazılımla, kıvamlı dengeleme yapılır ve herhangi bir hataya yol açmadan, üretim sisteminin kurulması yoluna gidilir. Üretim sistemi kurulduktan sonra, belirli bir süre, deneme üretimi yapılır. Bu aşamada, sistemin planlandığı gibi işleyip işlemediği denetlenir. Ortaya çıkan aksaklıklar giderildikten sonra, kurucu ekip, kurduğu üretim sistemini, işletimi yapacak ekibe devreder.

 

Üretim hattı dengelenirken hangi ilkeden yararlanılır? Üretim sistemindeki süreçlerin kıvamlı dengelenmesi, işletmenin rekabet gücünü nasıl etkiler?

Dünyayı değiştiren makine örnek olayında, yeni üretim sistemi, üretimdeki tüm stokları ortadan kaldırmaktadır. Üretim hattının kıvamlı dengelenmesi, aylak işçilik, hata, stok, fire gibi olumsuz etkenleri bütünüyle ortadan kaldırmıştır. Oysa, büyük tırnaklar arasında değinilen geleneksel üretim sistemlerinin eleştirisinde de belirtildiği gibi, üretim hattı birçok aksaklıklarla doludur. Süreçte, etrafa dağılmış kutular, parça yığınları, boş bekleyen işçiler ve makineler, ürün yığınları ve daha birçok maliyet artırıcı uygulamalar, açıkça görülmektedir.

Üretim Planlaması

Başarılı bir üretim planlaması yapabilmek için herşeyden önce, işletmenin gelecekteki satış düzeylerinin tahmin edilmesi gerekir. Talep tahmini, üretim ve pazarlama bölümlerinin bir araya gelerek, birlikte saptadıkları bir değişkendir. Gelecekteki gerçek talep başarıyla belirlenebilirse, bu satışı karşılayacak bir üretim planlaması yapılır ve eksik veya fazla bir üretimin ortaya koyacağı dengesizlikler daha başlangıçta ortadan kaldırılmış olur. Burada, uygulamada, yerine göre biri veya birkaçı birlikte kullanılan başlıca istatistiksel talep tahmin yöntemlerinin yalnızca adları verilmekle yetinilecektir.

– Beklenen değer yöntemi
– Sınırları daraltma yöntemi
– Pert yöntemi
– Medyan
– Mod
– Hareketli ortalama yöntemi
– Üssel düzeltme yöntemi
– Aritmetik ortalama
– Regresyon tahmin yöntemi
– Ekonometrik tahmin yöntemleri

Bunların dışında, daha birçok satış tahmin yöntemi vardır. Bunların bazılarının kullanımı kolay iken, bazılarının kullanılması uzmanlık ister. Her durumda doğru ve geçerli bir tahmin yöntemi yoktur. Tahmin yapmakla görevli olan kişi veya ekip, duruma uygun bir satış tahminine dayanarak, yıllık üretim plan ve programlarını yapacaktır. Üretim planlaması, günlük, haftalık veya aylık üretim düzeylerini belirleme işlevidir. Bir üretim planı hazırlanırken, üç seçenek vardır. Bunlar;

– stok maliyetlerinin artmasına katlanarak, günlük, haftalık veya aylık üretim miktarını aynı tutmak,
– stok miktarını minimum düzeyde tutarak, üretim miktarını günlük, haftalık veya aylık talep dalgalanmalarına göre değiştirmek,
– yukarıdaki iki seçeneğin uygun bir oranını uygulamak.

Örnek olarak, üretim miktarını uzunca bir süre değiştirmemek, ancak satışların çok yükseldiği veya azaldığı zamanlarda değiştirmek. Üretim planlamasında hangi seçeneğin yeğleneceği, maliyet karşılaştırmasıyla belli olur. Hangi seçenek toplam maliyetleri en aza indirecekse, o seçeneğin gösterdiği üretim planı uygulamaya konur.

Üretim sistemlerinin işletimini, üretim yöneticileri yapar. Üretim yönetiminin bu görevi başarıyla yerine getirmesinde, bilgisayar yazılımlarına büyük gereksinme duyulur. İzmir merkezli Konsan Bilgi ve Teknoloji Grubu, hazır giyim üretim yönetimi ve denetimi için bir yazılım programı hazırlamıştır. Konsan Enformasyon Destek Sistemi (EDS) isimli yazılım, işletmelere, giyim üretimi planlama, üretim, takip, stok ve satın alma sistemlerinin, zaman, etüt ve verimlilik ölçüm yöntemlerinin doğru uygulanmasına yardımcı olmaktadır. İzmir’de Sun Tekstil’de başarıyla uygulanan programın özelliği, tümüyle Türk mühendis ve programcılar tarafından yaratılmış olmasıdır. Konsan EDS’nin Windows NT Terminal Server işletim sistemi ile uyumlu olduğunu belirten programcılar, yazılımlarının hem yerel hem de internet üzerinde mesafe sınırı olmaksızın çalıştırılabileceğini söylemektedirler.

Bakım-Onarım Planlaması

Çağdaş üretim sistemlerinde, makine oranının çok yüksek düzeyde olması, bakım-onarım konusuna önem kazandırmıştır. makinelerin bozulması, başka bir deyişle; makinelerin üretim işlemlerinden bir süre ayrılması, binlerce işgücü saatinin boş geçmesine, dolaylı işçilik ve genel üretim giderlerinin artmasına, tüketici talebinin karşılanamamasına, ıskarta ve fire oranının yükselmesine, müşteri yitirmeye veya geç mal teslim etme tazminatı ödemeye ve belki de işletmenin bütünüyle durmasına neden olabilir.

Araç-gereç ve makinelerin işler durumda olmaması, üretim akışı, verimlilik ve dolayısıyla maliyetler üzerinde olumsuz etkilere neden olduğu için, işletmeleri, bakım-onarım maliyetlerine katlanmak zorunda bırakmıştır. Bakım-onarım modellerinde, başlıca iki tür maliyet söz konusudur. Bunlar (1) önleyici bakım-onarım maliyeti, (2) arıza bakım-onarım maliyeti. Önleyici bakım maliyeti, yıkama, yağlama, temizleme, artıkları toplama, boyama gibi dönemsel işlemlerden veya genel bir gözden geçirme (revizyon) işlemlerinden doğar. Önleyici bakım-onarımın amacı, arızalar ortaya çıkmadan önce, bazı önlemler alarak, arızaları azaltmaktır. Önleyici bakım-onarım, ne kadar iyi yapılırsa yapılsın, yine de bazı arızalar olacaktır. Bu durumda ise, arıza bakım-onarımı söz konusu olur. Önleyici bakım-onarım maliyetleriyle, arıza bakım, onarım maliyetleri arasında oldukça önemli ilişkiler vardır.

 

Bakım-onarım planlamasında izlenecek çeşitli politikalar vardır. Bunların en başta gelenleri, şu şekilde sıralanabilir;

– bakım-onarım ekibini ve bakım-onarımda yararlanılan araç-gereç ve makine sayısını bol bulundurmak,
– önleyici bakıma büyük önem vermek,
– yedek üretim kapasitesini hazır bulundurmak,
– işlem merkezleri arasında yarı mamul stokları bulundurmak.

Bazı karmaşık üretim sorunlarını, dört işlemle, eşitliklerle ya da diğer sayısal yöntemlerle simgelemek ve çözümlemek olası değildir. Böyle durumlarda, sorunun kaynaklandığı sistem, gerçek işleyişindeki gibi kağıt üzerinde yapay olarak işletilir ve bu yapay işleyişe bakarak, kıvamlı bir çözüm bulunur. Bu gerçek sisteme benzetme işlemine, benzetim, taklit veya yabancı dildeki karşılığıyla simülasyon adı verilir. Bakım-onarım planlaması genellikle benzetim modelleriyle yapılır.

Kalite Kontrolü

Bilindiği gibi, üretim girdileri, belirli bir üretim sürecinden geçerek, sonunda tüketicilere sunulacak çıktılara dönüşür. Mal ve hizmetleri tüketicilerin beğenisine sunmadan önce, bunların standartlara uyup uymadığını kontrol etmek gerekir. Kalite kontrolü, belirli bir sisteme göre yapılması gereken, oldukça masraflı bir üretim yönetimi işlevidir. Kalite kontrol maliyetleri, kalite kontrol sistemini kurmak ve işletmek için yapılan harcamalardan oluşur.

Günümüzün giderek artan rekabet koşullarında, işletmelerin yaşamlarını devam ettirebilmeleri, rakiplere oranla daha kaliteli mamuller üretmelerine bağlıdır. İletişim ve ulaşım açısından küçülen, ekonomik açıdan büyüyen bugünkü dünyada, tüketiciler, bol ve ucuz mal arayışı alışkanlıklarını, kaliteli mal arayışı yönünde de değiştirmişlerdir. Bu değişim, işletmeleri, Toplam Kalite Yönetimi yaklaşımına yöneltmiştir. İşletmeler için toplam kalite yönetimi anlayışı, yeni bir üretim yönetimi felsefesi ve yeni bir yönetim tarzı olmaya başlamıştır. Bu yeni yaklaşım, “ISO 9000 Kalite Güvencesi Sistem Standartları” uygulamalarını getirmiştir. ISO 9000 kalite güvencesi sistem standartları, ulusal ve uluslararası düzeyde hazırlanmış sistem standartlarıdır.

1979 yılında, İngiliz Standartlar Enstitüsü (BSI), Uluslararası Standardizasyon Organizasyonu (ISO)’na başvurarak, kalite güvencesi teknikleri ve uygulamalarına ilişkin uluslararası bir standardın hazırlanması için bir teknik komite oluşturulmasını istemiştir. Sekreterliğini ve başkanlığını Kanada’nın üstlendiği Kalite Güvencesi adlı ve ISA/TC 170 numaralı komisyon, ISO 9000 standartlarının yazımını 1986 yılında tamamlamış ve bu standartları 1987 yılı başında yayınlamıştır. ISO 9000 standartlarının temelini, İngilizlerin BS 5750 standartları ile Kanadalıların CSA Z-299 standartları oluşturmuştur.

Hazırlanmasında 41 ülkenin katılımcı, 22 ülkenin de gözlemci olarak görev aldığı ISO 9000 Serisi Standartları, kısa bir sürede, uluslararası kabul görmüştür. 50 ülke, bu standartları, hiç değiştirmeden, ulusal standart olarak yayınlamıştır. 50 ülke arasında Amerika, Japonya-Avrupa Topluluğu ve Avrupa Serbest Ticaret Birliğine (EFTA) bağlı tüm ülkeler vardır. Türk Standartları Enstitüsü, ISO 9000 Standartlarını, 1988 yılında, adını değiştirerek TS-6000 Serisi olarak yayınlamış, Aralık 1991′de ise, uluslararası dil birliğine uymak amacıyla, TS-ISO 9000 olarak yeniden yayınlamıştır.

Türk Standartları Enstitüsünün hiç değiştirmeden yayınladığı ISO 9000 standartları, kendi içinde bir dizi standarttan oluşur. Bunlar, şu şekilde sıralanabilir:

– TS-ISO 9000 Kalite Yönetimi ve Kalite Güvencesi Standartları-Seçim ve Kullanım Kılavuzu
– TS-ISO 1901 Kalite sistemleri-Tasarım/Geliştirme, Üretim-Tesis ve Hizmette Kalite Güvencesi Modeli
– TS-ISO 9002 Kalite Sistemleri-Üretim ve Tesiste Kalite Güvencesi Modeli
– TS-ISO 9003 Kalite sistemleri-Son Muayene ve Testlerde Kalite Güvencesi Modeli
– TS-ISO 9004-1 Kalite Yönetimi ve Kalite sistemi Elemanları Kılavuzu
– TS-ISO 9004-2 Kalite Yönetimi ve Kalite sistemi Elemanları-Kısım2-Hizmetler İçin Kılavuz
– TS-ISO 9005 (ISO 8402) Kalite Sözlüğü
– TS-ISO 10011-1 Kalite sistemleri tetkiki-Kılavuz-Kısım1-Tetkik

Toplam kalite yönetimini benimseyen işletmeler, Uluslararası Kalite Standartları Kuruluşuna üye standart enstitülerine ya da ülkemizde Türk Standartları Enstitüsüne (TSE) başvurarak ISO 9000 belgesi alabilirler. İyi bir kalite sistemi kurabilen ve işletebilen işletmelerin belge almaları oldukça kolay olmaktadır. Belge alan işletmeler, TSE tarafından, yılda en az bir kere gözetim ve incelemeye tabi tutulur. Belgenin geçerlilik süresi 3 yıldır.

Rekabet yarışının hızlanması ve tüketicilerin kalite güvence belgesi olan işletmeleri tercih etmeye başlamaları, ülkemizde de ISO 9000 belgesi alma yönünde işletmeleri harekete geçirmiştir. Belgelendirmeye hazırlık ve belgelendirme süresi, işletmenin büyüklüğüne, işletmenin mevcut kalite sistem dökümantasyonuna ve organizasyonuna bağlı olarak değişiklik gösterebilir. Belirli alt yapısı olan işletmelerde, belgelendirme süresi 6 ay ile 18 ay arasında tamamlanabilir. Belgelendirme isteğinde bulunan işletme, belgelendirme kuruluşlarından birisini seçer ve bir ön görüşme yapar. İşletme yetkilisi tarafından imzalanan Başvuru Formu, İşletme Bilgi Formu, Başvuru Kontrol Formu ve işletmenin Kalite Dokümantasyonu, TSE Kalite Müdürlüğü’ne teslim edilir. Böylece, başvuru yapılmış olur. İşletme, gerekli koşulları tamamladıktan sonra, kendisine TSE Kalite Güvencesi Sistem Belgesi verilir.